Brunner

Położona niedaleko Drezna odlewnia Ortrander to pierwszy etap naszej podróży. Zakład, w kwietniu 1992 roku, kupili panowie Rosai i Brunner. Alfred Rosai był wcześniej właścicielem innej odlewni, dlatego znał specyfikę jej pracy oraz technologię wytwarzania żeliwa. Ulrich Brunner, dzięki swoim kontaktom biznesowym, mógł skupić się na sprzedaży produktów, sam zresztą również odczuwał potrzebę produkowania żeliwnych urządzeń do ogrzewania.
Zakład wymagał modernizacji, którą nowi właściciele rozpoczęli w 1993 roku, a zakończyli dopiero po roku 2000. Wszystkie te wysiłki w przywrócenie świetności odlewni docenił sam prezydent Brandenburgii, który do dziś jest obecny przy każdym dużym wydarzeniu w firmie.
Do chwili obecnej w unowocześnienie zakładu zainwestowano około 45 mln euro. Dzięki temu udoskonalona została optymalizacja i automatyzacja wszystkich procesów, a Ortrander może poszczycić się wydajnością produkcji na poziomie 80%.
W odlewni znajdują się trzy automatyczne linie DISA 270, 240, 230 do produkcji gotowych odlewów żeliwnych. Proces ich stygnięcia odbywa się na długości 60 m, a nie jak w większości odlewni 40 m. Dłuższa droga, a co za tym idzie i czas stygnięcia, dają możliwość szybkiego wychłodzenia cienkościennych elementów.
Dalej oddzielana jest forma od piasku, którego 99% wraca do powtórnego użytku. Po oczyszczeniu przez piaskowanie, odlewy są szlifowane, a ich pozostałości kierowane do powtórnego użytku.
Materiał do produkcji żeliwa transportowany jest z całej Europy, w tym także z Polski.
Odlewnia Ortrander rocznie wytwarza około 28 - 30 tys. ton gotowego produktu. Specjalizuje się w małych i średnich seriach, maksymalny ciężar gotowego elementu to 35 kg. Na tle konkurencji wyróżnia ją m.in. pionowy podział form w systemie DISA. Dzięki trzem maszynom tego typu, może jednocześnie produkować trzy różne elementy o różnych kształtach i wielkościach. Pozwala to na dopasowanie się do zapotrzebowania klientów oraz możliwość krótkich terminów realizacji zamówień, a także i konkurencyjność w kwestii cen.
"Elastyczność i szybkie zmiany wzoru są absolutnie niezbędne. Precyzja i szybkość DISA, wraz z automatycznym zmieniaczem wzorów oznacza, że możemy osiągnąć znacznie wyższe wyniki w przypadku krótkich serii, wiedząc, że jakość form jest zawsze zgodna ze specyfikacją" - uważa dyrektor zarządzający Bernd H. Williams-Boock.
Na wszystkich trzech maszynach DISA można stosować dwa rodzaje piasku do formowania, co pozwala uzyskać powierzchnie gładką lub porowatą (ułatwiającą dalszą obróbkę). Dodatkowo, sterując temperaturą, otrzymamy różne stopnie gładkości i porowatości odlewów, a wszystko to można robić jednocześnie. Możliwości produkcyjne Ortrander to 34 tys. ton rocznie, przy obrocie 45,5 mln euro. W odlewni zatrudnienie znajduje około 280 pracowników, produkując głównie na eksport - poza granice Niemiec trafia około 70% produkcji. Zakład zaopatruje większość dużych producentów pieców żeliwnych w Europie od Przylądku Płn. do Malagi.
W Ortrand wykonuje się również badania żeliwa dla firm zewnętrznych, współpracując w tej dziedzinie z licznymi instytutami jak i uniwersytetami.
Firma mocno angażuje się w wykształcenie swoich techników i inżynierów. W ostatnich latach rozpoczęła również produkcję dla przemysłów motoryzacyjnego i budowy maszyn. Wielkim plusem odlewni jest nowoczesny park maszynowy i dobra komunikacja - autostrada, bocznica kolejowa.
Kolejnym celem naszej podróży było Eggenfelden, miasteczko w którym siedzibę ma firma Brunner. Jest to miejsce energetycznie samowystarczalne. We własnym zakresie produkuje ciepło i energię elektryczną, a tym samym dba o środowisko.
Z historią i dzisiejszym funkcjonowaniem firmy zapoznał nas jej właściciel - Ulrich Brunner.
Jego ojciec, razem ze swoim bratem, budował piece kuchenne w jednym z pięciu istniejących wówczas tego typu zakładów, w słynącym z tej działalności regionie Rottau. Całe dzieciństwo i lata młodzieńcze dzisiejszego właściciela firmy obracały się wokół zduństwa i budowy pieców kuchennych. Już w tamtym okresie budowali systemy podgrzewania wody w trzonach kuchennych, dzięki czemu młody Ulrich mógł zdobyć tak cenne doświadczenie.
Na przełomie lat 1979 - 80 Ulrich Brunner postanowił spróbować własnych sił i założył firmę budującą piece. "Miałem uczucie, że jak wybuduję ogromny, nostalgiczny, zdobiony piec do grzania, to będę bardzo bogaty i szczęśliwy" - wspomina.
Zakupił kilka starych historycznych pieców, a jeden z nich rozebrał na drobne części i przebudował na nowo. Zaprezentował swoje urządzenie na kilkumetrowym stoisku na targach w Monachium. Spore zainteresowanie, jakim cieszyła się jego ekspozycja i historyczne kaflowe piece spowodowało, że wiele tradycyjnych motywów przeniósł na ornamenty swoich wkładów do pieców kaflowych. To był niesamowity sukces, piec wykonany przez firmę Ulricha Brunnera cieszył się ogromnym uznaniem.
Piece kaflowe przeżywały wówczas renesans w Europie. Wiele lat wcześniej, przed drugą wojną światową, każdy miał w domu piec kaflowy lecz później trend się zmienił, zaczęły pokazywać się nowe technologie grzewcze. Rozwijały się fabryki kotłów grzewczych i nikt już nie budował tradycyjnych pieców. Nadszedł jednak kryzys i ludzie zaczęli szukać oszczędności. Do łask zaczęły wówczas wracać piece kaflowe. To był właśnie czas kiedy Brunner mógł pokazać swoje produkty. Nikt z dużych producentów nie traktował wtedy tej nowej firmy poważnie.
Ulrich Brunner postanowił skonstruować produkty lepsze technologicznie od tych oferowanych przez duże firmy, które właśnie przeżywały rozkwit i nie myślały o wdrażaniu nowych technologii czy usprawnianiu swoich produktów.
"Aby osiągnąć sukces trzeba być bardzo pilnym, pracowitym, ale również mieć dużo szczęścia, wiem, że ja miałem to szczęście" - wspomina dziś.
Zawsze szukał możliwości optymalizacji procesu spalania. Śledząc stare piece, zaobserwował, że drewno nie potrzebuje do spalania tlenu od dołu przez ruszt, tak jak piece na węgiel, tylko od góry. W 1984 roku wyprodukował więc urządzenie bez popielnika i rusztu. Jego potrzeba innowacyjności pociągała za sobą jednak pewne komplikacje. Kiedy wyprodukował pierwszy wkład do opalania drewnem, nie było miejsca gdzie można by było zbadać i atestować to urządzenie. W Niemczech nie było wówczas norm, na których można by się opierać i badać spalanie drewna. Produkt Brunnera stał się jednak najpopularniejszym urządzeniem w Bawarii, a wkrótce w całym kraju.
W latach 1987 - 88 urzędnicy niemieccy alarmowali, że urządzenia opalane drewnem i węglem, bardzo zanieczyszczają środowisko, gdyż ludzie zamykają dopływ powietrza, paląc na małym ogniu.
Firma Brunner, reagując na te potrzeby, udoskonaliła swój wkład konstruując i wprowadzając pierwszy na rynku deflektor do komory spalania. W ten sposób stała się prekursorem tego rozwiązania w całej branży. Urzędnicy, pomimo iż pogratulowali rozwiązania, jednocześnie zasiali nutę wątpliwości zauważając, że rozwiązanie nie gwarantuje prawidłowego użytkowania przez klientów, ponieważ ludzie mogą wciąż zamykać dopływ powietrza. W roku 1989 zagrozili nawet, że jeżeli nie będzie sterownika, który wyeliminuje czynnik ludzki, będą zmuszeni wydać decyzję o zaprzestaniu sprzedaży urządzeń.
Dwa lata później firma Brunner zaprezentowała pierwszy na rynku, elektroniczny sterownik do swoich urządzeń, stworzony przy współpracy z firmą Philips. Było to w pełni profesjonalne urządzenie, posiadające podwójne zabezpieczenie, uwzględniające rozpoczęcie procesu spalania po zamknięciu drzwiczek, jak również braku prądu, a co za tym idzie braku odpowiedniego dopływu powietrza do spalania. Elektronika całkowicie eliminuje czynnik ludzki podczas procesu spalania. "Na głowie klienta" jest jedynie rozpalenie i uzupełnianie odpowiedniej ilości drewna w odpowiednim momencie, który oczywiście zasygnalizuje sterownik.
"Jakakolwiek ingerencja człowieka w proces spalania (otworzenie drzwiczek, zła porcja opału, mokre drewno) sygnalizowane jest błędem. Czasami ludzie nie potrafią tego zrozumieć i zgłaszają awarię sterownika. Stosując się do naszych zaleceń, można być pewnym, że w 100% spełnione są warunki określone przez normy i urzędników. Stworzyliśmy urządzenie, które uczy użytkowników jak palić w swoich kominkach i z tego jesteśmy dumni" - mówi Ulrich Brunner.
W połowie lat 80-tych zaczynały pojawiać się na rynku wkłady stalowe z szybą, przez którą można było obserwować ogień. Brunner skonstruował w tym czasie HKD-1, pierwsze urządzenie grzewcze tej marki z możliwością oglądania ognia podczas spalania.
Producenci wkładów kominkowych byli wówczas wyśmiewani. Uważano, że całe ciepło, energia wytworzona w komorze spalania, ucieka do komina. Dzięki takiemu podejściu, producenci wkładów kominkowych nie mieli konkurencji i bardzo szybko umacniali swoją pozycję na rynku, gdyż okazało się, że jest to produkt, który staje się coraz bardziej popularny.
Skupiający się na technice grzewczej Brunner, zaczął jednocześnie zajmować się produkcją wkładów do kominków. Firma miała jednak przewagę nad konkurencją w postaci doświadczenia, jakie zdobyła wcześniej w budowie pieców grzewczych i postanowiła przenieść ideę grzania do wkładów kominkowych, konstruując najwyższej jakości urządzenia.
Brunner nie posiada własnej fabryki, w której wytwarzany jest szamot, nie posiada też własnej fabryki produkującej wkłady stalowe. Wykorzystuje najlepszych producentów tych elementów na rynku, co gwarantuje najwyższą jakość produktów. Firma natomiast sama zajmuje się projektowaniem i konstruowaniem swoich urządzeń. Rozbudowany system kontroli pozwala na utrzymanie wysokiej jakości produktów. Jedynie urządzenia żeliwne produkowane są w Ortrand i tutaj możemy powiedzieć, że produkują wyrób od początku do końca.
Jak sami mówią: "Pracujemy po to, aby mieć radość z życia, a nie coraz więcej milionów na koncie. Możemy być dumni z tego, że wszystkie nasze produkty są produkowane w Niemczech, naszym celem nie jest bycie największym, lecz najlepszym."