Na zaproszenie firmy Jotul udaliśmy się z wizytą do Norwegii. Wybierając się w tamte rejony wczesną wiosną trzeba być przygotowanym na każdą sytuację pogodową. Ten surowy kraj, zamieszkały przez otwartych i gościnnych potomków Wikingów, potrafi spłatać pogodowego figla. Tym razem jednak przyczyną naszych kłopotów była gęsta mgła nad gdańskim lotniskiem.
Następnego dnia wystartowaliśmy w pięknym słońcu, z nadzieją myśląc o zielonej Norwegii. Oslo przywitało nas półmetrowym śniegiem. Na szczęście podróż 70 km na południe zaprowadziła nas w cieplejsze regiony, do siedziby Jotul, jedynego producenta żeliwnych pieców i wkładów kominkowych w Norwegii. Jotul może pochwalić się 150-letnią tradycją. W trakcie długiej historii firma przeżywała wzloty i upadki, jednak to sukcesy były bez wątpienia elementem dominującym. Przedsiębiorstwo wykazywało unikalną zdolność odzyskiwania dobrej formy w trudnych okresach. Jego powodzenie zależało w dużej mierze od odwagi i zdolności różnych właścicieli, którzy koncentrowali się na nowościach i na długiej perspektywie, niezależnie od tego, czy chodziło o nowe produkty, nowe technologie wytwarzania czy nowe strategie rynkowe.
Wszystko zaczęło się w 1853 roku, kiedy Oluf Onsum założył w pobliżu norweskiej stolicy, którą wówczas nazywano Christiania, przedsiębiorstwo o nazwie Kvaerner Jernstoberi. Od początku działalności firmy piece żeliwne były jednymi z jej najważniejszych produktów. W ciągu niecałych 50 lat, zakład stał się jedną z największych w Norwegii odlewni pieców i sprzedawał produkty w całym kraju. W 1916 roku firmę kupił młody wizjoner Herman Anker. Postawił on sobie za cel zbudowanie nowoczesnego przedsiębiorstwa w oparciu o tradycję norweskich hut żelaza, przykładając przy tym dużą wagę do estetyki i jakości produktów. Był również jednym z pierwszych biznesmenów, którzy zdali sobie sprawę z tego, jak ważna jest reklama i właściwa organizacja sprzedaży.
Znakomicie prosperujące przedsiębiorstwo dotkliwie odczuło załamanie gospodarki w czasie Wielkiego Kryzysu. Wybawcą w tych trudnych czasach okazał się Johannes Gahr, współpracownik Ankera, który objął po jego śmierci kierownictwo Jotul A/S. Gahr wykazał się godną podziwu śmiałością, wyprowadzając firmę z kryzysu i rozpoczynając tym samym nowy okres wzrostu. W 1930 r. rozpoczął gruntowną modernizację odlewni, tworząc jeden z najnowocześniejszych tego rodzaju zakładów w Skandynawii.
Czas wojny to w Jotul duże problemy z pozyskaniem surowców, ale też szansa na sprzedaż pieców opalanych drewnem, kiedy okupant rezerwował węgiel dla strategicznych gałęzi przemysłu. W 1940 roku rozpoczęto produkcję pieca F 602, który dzięki innowacyjnej budowie charakteryzował się niewielkim zużyciem drewna. Piec ten produkowany jest po dziś dzień i ma szerokie grono miłośników. Okres powojenny w historii firmy to czas wzmacniania pozycji w Norwegii i nowe wyzwania, jakie stawiał zmieniający się rynek paliw. Przestawienie się gospodarstw domowych na ogrzewanie paliwami ciekłymi otworzyło przed firmą nowe pola działalności i w niedługim czasie Jotul stał się wiodącym norweskim producentem w tej dziedzinie.
Kolejny zwrot w historii nastąpił podczas kryzysu paliwowego w latach siedemdziesiątych. Dla Jotul wiązało się to z szansą na ożywienie starej tradycji związanej z produkcją kominków. Dzięki stale rosnącemu eksportowi na kontynent amerykański i do krajów europejskich piece na drewno ponownie stały się ważnym, a z czasem najważniejszym, segmentem oferty produktowej przedsiębiorstwa. Pod koniec lat osiemdziesiątych firma była zmuszona poddać ponownej ocenie swoją działalność. Jako punkt wyjścia rozpoczętej restrukturyzacji przyjęto zakłady produkcyjne, działy badań i rozwoju oraz sieć sprzedaży w Norwegii. Rynek norweski stał się również najważniejszym obszarem działań firmy.
W trakcie ostatnich piętnastu lat Jotul ponownie rozwinął swoją międzynarodową sieć. Dziś Jotul posiada spółki zależne w Stanach Zjednoczonych, Francji, Wielkiej Brytanii, Włoszech i Polsce oraz sprzedaje produkty bezpośrednio dystrybutorom w Szwecji, Danii, Finlandii, Niemczech, Austrii, Szwajcarii, Holandii i Belgii. Firma zbudowała ponadto sieć importerów działających w ponad dwudziestu innych krajach na całym świecie. Jotul Group w roku 2009 osiągnęła obrót sięgający 105 milionów euro, z czego ponad 70% stanowił eksport na rynki światowe.
Jotul jest obecnie jedyną firmą produkująca w Norwegii żeliwne piece i wkłady kominkowe. Siedziba i zakład produkcyjny znajdują się na obrzeżach 70-tysięcznego miasta na południe od Oslo. Gmina Fredrikstad, jak na warunki norweskie, jest gęsto zaludniona i z wynikiem 256 mieszkańców na km2 plasuje się na 7 miejscu w kraju.
Poranek we Fredrikstad przywitał nas nieśmiało przebijającymi się przez chmury promieniami słońca. Nasz opiekun, Polak od 20 lat mieszkający w Norwegii, Tadeusz Włodek zapewnił, że będzie to pierwszy ciepły dzień po wyjątkowo długiej i ciężkiej zimie.
Miał rację, dzień był nie tylko ciepły, ale wręcz gorący, zwłaszcza, że zaczęliśmy zwiedzanie od odlewni. Pracują tam trzy piece topiące, każdy o pojemności 6 ton oraz piec przechowujący 55 ton płynnego żeliwa w temperaturze 1 500oC.
Surowcem do produkcji 18 000 ton szarego żeliwa rocznie jest wyłącznie złom stalowy i żeliwny, który po selekcji i wstępnej analizie mieszany jest z węglem, krzemem i innymi składnikami, a następnie topiony. Proekologiczne podejście Jotula nie ogranicza się do wykorzystywania wyłącznie złomu, również energia elektryczna kupowana jest od dostawców gwarantujących jej odnawialne źródła. Zanim przetopiona surówka trafi do pieca magazynującego, każda jej partia poddana jest analizie z wykorzystaniem spektrometru masowego i mikroskopu. Od prawidłowego składu chemicznego oraz struktury i rozmieszczenia cząstek węgla zależy bowiem jakość żeliwa. Niewielkie odstępstwa niwelowane są w piecu magazynującym przez mieszanie kolejnych wytopów.
Przechodząc nad piecem pełnym płynnego żeliwa zapytaliśmy szefa produkcji Josteina Lunde ilu pracowników bezpośrednio obsługuje proces odlewniczy. Ku naszemu zdumieniu okazało się, że na jednej zmianie pracuje ich sześciu. Zagadka wyjaśniła się parę metrów dalej, przy automacie odlewniczo-formierskim. Zamontowany w 2005 roku Disamatic 270A zastąpił starą, dwudziestopięcioletnią poprzedniczkę. Nowa DISA wykonuje w procesie ciągłym 400 kompletów form piaskowych na godzinę. Powstają one poprzez wtłoczenie piasku formierskiego pomiędzy dwie płyty modelowe, które prasują masę w formę. Kolejna forma powstająca w następnym cyklu przesuwa swoją poprzedniczkę w kierunku wlewu żeliwa. Napełnienie form płynnym żeliwem o temperaturze około 1400 stopni sterowane jest promieniem lasera. Nad całym procesem czuwa trzech pracowników monitorując komputerowy program sterujący, wykorzystujący dane zebrane przez sieć czujników. Obraz z kilkunastu kamer przemysłowych pozwala błyskawicznie zareagować w przypadku problemów. Na koniec zmiany, pracownicy nadzorujący obsługę Disamatic wykonują ściśle określone czynności konserwacyjne, których opisy wraz z listą potrzebnych do tego narzędzi zawarte są w instrukcjach serwisowych. Dzięki takiemu podejściu zwiększono czas bezawaryjnej pracy i obniżono koszty serwisu zewnętrznego.
Podążając za stygnącymi formami, podziwialiśmy tych ludzi Północy, pracujących w środowisku bliższym Saharze niż Arktyce. W miarę oddalania się od kadzi z płynnym żeliwem z ulgą odczuwaliśmy spadek temperatury. Tadeusz wyjaśnił nam, że po naturalnym obniżeniu się temperatury żeliwa do 800 stopni, można rozpocząć proces jego schładzania i wydobywania z form. Służy do tego kanał schładzający z wibrującym taśmociągiem. Po oddzieleniu odlewu od form, jest on czyszczony z resztek piasku drobnym, stalowym śrutem. Oczyszczone odlewy poddawane są kontroli jakościowej. Wszelkie uszkodzone części wraz z nadlewkami wracają do przetopienia. Anegdota mówi, że być może w każdym z pieców Jotul jest cząstka żeliwa z pierwszego odlewu sprzed 150 lat.
Surowe odlewy składowane są w stalowych koszach przez kilka godzin, zanim trafią do dalszej obróbki, którą zajmuje się 30 osób na każdej zmianie. Część prac wykonywanych przez ludzi została już zastąpiona pracą komputerowo sterowanych urządzeń numerycznych, których obecnie jest siedem. Najnowsze urządzenia CNC manipulują obrabianymi elementami w czterech płaszczyznach. Zajmują się one szlifowaniem odlewów, wierceniem w nich otworów i gwintowaniem.
Wędrując po fabryce ze zdziwieniem spostrzegliśmy brak nerwowego pośpiechu pracowników wykonujących swoje obowiązki. Poruszali się oni w tempie, które niejednego majstra w Polsce przyprawiłoby o zawał. Jednak ten sposób pracy jest głęboko przemyślany. Dla Norwegów wydajność jest ważnym składnikiem procesu produkcyjnego, ale musi być ona ściśle powiązana z najwyższą jakością wytwarzanych pieców. Podstawowym obowiązkiem pracownika na każdym stanowisku jest kontrola jakości, a wszystkie błędy są eliminowane na linii montażowej. Dzięki takiemu podejściu kominki Jotul mają zasłużoną opinię niezawodnych.
Obrobione części pieców trafiają na linię montażową często jeszcze tego samego dnia, w którym zostały odlane. W przypadku modeli emaliowanych, elementy pieców traktowane są ostrym śrutem stalowym w celu poprawy przyczepności powłok emalierskich. Emaliernia to kolejny dział, w którym niedługo automaty zastąpią ręczną pracę. Po wypaleniu emalii, starannie zabezpieczone części trafiają na linię montażową. Modele lakierowane pieców i wkładów, które stanowią 80% produkcji, najpierw są montowane, a dopiero potem malowane. Ostateczna kontrola odbywa się tuż przed zapakowaniem. Kominki, po zamknięciu drzwi i dolotów powietrza, poddawane są testowi na szczelność. Przez wylot spalin wtłaczane jest powietrze pod ciśnieniem. Jeżeli test wypada pomyślnie, co gwarantuje prawidłową pracę kominka, zapakowany produkt przewożony jest do magazynu.
Podczas zwiedzania fabryki Jotul, mogliśmy się przekonać, że Norwegowie to otwarty naród. Nie było miejsca, do którego zabroniliby nam wejść. Dzięki temu odwiedziliśmy "skarbiec" fabryki.
Wartość przechowywanych w nim precjozów nasi przewodnicy oszacowali na 40 milionów koron (20 milionów złotych). Na regałach wysokiego składowania leżą tam setki płyt modelowych, z których wytwarzane są formy piaskowe. Ze "skarbcem" sąsiaduje wydział modelowania. Jego pracownicy dbają o dobrą kondycję płyt modelowych, naprawiają je, modyfikują i wytwarzają nowe. Sporą część dawnej pracy ręcznej zastąpiły tu automaty CNC, dzięki którym materializuje się wszystko, co zostało wymodelowane w pamięci komputerów. Duże wrażenie zrobiła na nas drukarka przestrzenna, tworząca z pyłu gipsowego części kominków. Służą one do prac projektowych, bez wykonywania kosztownych próbnych odlewów z żeliwa.
Zanim nowy model kominka trafi na linię produkcyjną, w przyzakładowym laboratorium przechodzi szereg prób weryfikujących zgodność prototypu z założeniami projektowymi. Na kilku stanowiskach przeprowadzane są testy według parametrów określonych w normach krajowych i europejskich. To czasami najgorętsze miejsce w fabryce i to nie tylko za sprawą palących się pieców. Tu projektanci bronią swoich wizji artystycznych przed zakusami kontrolerów, dla których parametry techniczne są najważniejsze.
Jotul od kilku lat angażuje do prac projektowych znanych, rodzimych designerów. Owocem tej współpracy są nagrody jakie zdobywają piece Jotul zarówno w Norwegii jak i na świecie. Największym do tej pory sukcesem było dwukrotnie przyznanie prestiżowej nagrody red dot: najlepszy z najlepszych (best of the best) w 2007 roku dla pieca Jotul F 373 oraz w 2010 roku dla linii Jotul F 470 koncept.
Kończąc zwiedzanie fabryki zastanawialiśmy się, co jest źródłem sukcesów Jotula? Chyba należy go upatrywać w ludziach, liderach mających wizję przyszłości, którzy w trudnych chwilach potrafią wskazać ambitne cele i doprowadzić do ich realizacji.
Wszystko zaczęło się w 1853 roku, kiedy Oluf Onsum założył w pobliżu norweskiej stolicy, którą wówczas nazywano Christiania, przedsiębiorstwo o nazwie Kvaerner Jernstoberi. Od początku działalności firmy piece żeliwne były jednymi z jej najważniejszych produktów. W ciągu niecałych 50 lat, zakład stał się jedną z największych w Norwegii odlewni pieców i sprzedawał produkty w całym kraju. W 1916 roku firmę kupił młody wizjoner Herman Anker. Postawił on sobie za cel zbudowanie nowoczesnego przedsiębiorstwa w oparciu o tradycję norweskich hut żelaza, przykładając przy tym dużą wagę do estetyki i jakości produktów. Był również jednym z pierwszych biznesmenów, którzy zdali sobie sprawę z tego, jak ważna jest reklama i właściwa organizacja sprzedaży.
Znakomicie prosperujące przedsiębiorstwo dotkliwie odczuło załamanie gospodarki w czasie Wielkiego Kryzysu. Wybawcą w tych trudnych czasach okazał się Johannes Gahr, współpracownik Ankera, który objął po jego śmierci kierownictwo Jotul A/S. Gahr wykazał się godną podziwu śmiałością, wyprowadzając firmę z kryzysu i rozpoczynając tym samym nowy okres wzrostu. W 1930 r. rozpoczął gruntowną modernizację odlewni, tworząc jeden z najnowocześniejszych tego rodzaju zakładów w Skandynawii.
Czas wojny to w Jotul duże problemy z pozyskaniem surowców, ale też szansa na sprzedaż pieców opalanych drewnem, kiedy okupant rezerwował węgiel dla strategicznych gałęzi przemysłu. W 1940 roku rozpoczęto produkcję pieca F 602, który dzięki innowacyjnej budowie charakteryzował się niewielkim zużyciem drewna. Piec ten produkowany jest po dziś dzień i ma szerokie grono miłośników. Okres powojenny w historii firmy to czas wzmacniania pozycji w Norwegii i nowe wyzwania, jakie stawiał zmieniający się rynek paliw. Przestawienie się gospodarstw domowych na ogrzewanie paliwami ciekłymi otworzyło przed firmą nowe pola działalności i w niedługim czasie Jotul stał się wiodącym norweskim producentem w tej dziedzinie.
Kolejny zwrot w historii nastąpił podczas kryzysu paliwowego w latach siedemdziesiątych. Dla Jotul wiązało się to z szansą na ożywienie starej tradycji związanej z produkcją kominków. Dzięki stale rosnącemu eksportowi na kontynent amerykański i do krajów europejskich piece na drewno ponownie stały się ważnym, a z czasem najważniejszym, segmentem oferty produktowej przedsiębiorstwa. Pod koniec lat osiemdziesiątych firma była zmuszona poddać ponownej ocenie swoją działalność. Jako punkt wyjścia rozpoczętej restrukturyzacji przyjęto zakłady produkcyjne, działy badań i rozwoju oraz sieć sprzedaży w Norwegii. Rynek norweski stał się również najważniejszym obszarem działań firmy.
W trakcie ostatnich piętnastu lat Jotul ponownie rozwinął swoją międzynarodową sieć. Dziś Jotul posiada spółki zależne w Stanach Zjednoczonych, Francji, Wielkiej Brytanii, Włoszech i Polsce oraz sprzedaje produkty bezpośrednio dystrybutorom w Szwecji, Danii, Finlandii, Niemczech, Austrii, Szwajcarii, Holandii i Belgii. Firma zbudowała ponadto sieć importerów działających w ponad dwudziestu innych krajach na całym świecie. Jotul Group w roku 2009 osiągnęła obrót sięgający 105 milionów euro, z czego ponad 70% stanowił eksport na rynki światowe.
Jotul jest obecnie jedyną firmą produkująca w Norwegii żeliwne piece i wkłady kominkowe. Siedziba i zakład produkcyjny znajdują się na obrzeżach 70-tysięcznego miasta na południe od Oslo. Gmina Fredrikstad, jak na warunki norweskie, jest gęsto zaludniona i z wynikiem 256 mieszkańców na km2 plasuje się na 7 miejscu w kraju.
Poranek we Fredrikstad przywitał nas nieśmiało przebijającymi się przez chmury promieniami słońca. Nasz opiekun, Polak od 20 lat mieszkający w Norwegii, Tadeusz Włodek zapewnił, że będzie to pierwszy ciepły dzień po wyjątkowo długiej i ciężkiej zimie.
Miał rację, dzień był nie tylko ciepły, ale wręcz gorący, zwłaszcza, że zaczęliśmy zwiedzanie od odlewni. Pracują tam trzy piece topiące, każdy o pojemności 6 ton oraz piec przechowujący 55 ton płynnego żeliwa w temperaturze 1 500oC.
Surowcem do produkcji 18 000 ton szarego żeliwa rocznie jest wyłącznie złom stalowy i żeliwny, który po selekcji i wstępnej analizie mieszany jest z węglem, krzemem i innymi składnikami, a następnie topiony. Proekologiczne podejście Jotula nie ogranicza się do wykorzystywania wyłącznie złomu, również energia elektryczna kupowana jest od dostawców gwarantujących jej odnawialne źródła. Zanim przetopiona surówka trafi do pieca magazynującego, każda jej partia poddana jest analizie z wykorzystaniem spektrometru masowego i mikroskopu. Od prawidłowego składu chemicznego oraz struktury i rozmieszczenia cząstek węgla zależy bowiem jakość żeliwa. Niewielkie odstępstwa niwelowane są w piecu magazynującym przez mieszanie kolejnych wytopów.
Przechodząc nad piecem pełnym płynnego żeliwa zapytaliśmy szefa produkcji Josteina Lunde ilu pracowników bezpośrednio obsługuje proces odlewniczy. Ku naszemu zdumieniu okazało się, że na jednej zmianie pracuje ich sześciu. Zagadka wyjaśniła się parę metrów dalej, przy automacie odlewniczo-formierskim. Zamontowany w 2005 roku Disamatic 270A zastąpił starą, dwudziestopięcioletnią poprzedniczkę. Nowa DISA wykonuje w procesie ciągłym 400 kompletów form piaskowych na godzinę. Powstają one poprzez wtłoczenie piasku formierskiego pomiędzy dwie płyty modelowe, które prasują masę w formę. Kolejna forma powstająca w następnym cyklu przesuwa swoją poprzedniczkę w kierunku wlewu żeliwa. Napełnienie form płynnym żeliwem o temperaturze około 1400 stopni sterowane jest promieniem lasera. Nad całym procesem czuwa trzech pracowników monitorując komputerowy program sterujący, wykorzystujący dane zebrane przez sieć czujników. Obraz z kilkunastu kamer przemysłowych pozwala błyskawicznie zareagować w przypadku problemów. Na koniec zmiany, pracownicy nadzorujący obsługę Disamatic wykonują ściśle określone czynności konserwacyjne, których opisy wraz z listą potrzebnych do tego narzędzi zawarte są w instrukcjach serwisowych. Dzięki takiemu podejściu zwiększono czas bezawaryjnej pracy i obniżono koszty serwisu zewnętrznego.
Podążając za stygnącymi formami, podziwialiśmy tych ludzi Północy, pracujących w środowisku bliższym Saharze niż Arktyce. W miarę oddalania się od kadzi z płynnym żeliwem z ulgą odczuwaliśmy spadek temperatury. Tadeusz wyjaśnił nam, że po naturalnym obniżeniu się temperatury żeliwa do 800 stopni, można rozpocząć proces jego schładzania i wydobywania z form. Służy do tego kanał schładzający z wibrującym taśmociągiem. Po oddzieleniu odlewu od form, jest on czyszczony z resztek piasku drobnym, stalowym śrutem. Oczyszczone odlewy poddawane są kontroli jakościowej. Wszelkie uszkodzone części wraz z nadlewkami wracają do przetopienia. Anegdota mówi, że być może w każdym z pieców Jotul jest cząstka żeliwa z pierwszego odlewu sprzed 150 lat.
Surowe odlewy składowane są w stalowych koszach przez kilka godzin, zanim trafią do dalszej obróbki, którą zajmuje się 30 osób na każdej zmianie. Część prac wykonywanych przez ludzi została już zastąpiona pracą komputerowo sterowanych urządzeń numerycznych, których obecnie jest siedem. Najnowsze urządzenia CNC manipulują obrabianymi elementami w czterech płaszczyznach. Zajmują się one szlifowaniem odlewów, wierceniem w nich otworów i gwintowaniem.
Wędrując po fabryce ze zdziwieniem spostrzegliśmy brak nerwowego pośpiechu pracowników wykonujących swoje obowiązki. Poruszali się oni w tempie, które niejednego majstra w Polsce przyprawiłoby o zawał. Jednak ten sposób pracy jest głęboko przemyślany. Dla Norwegów wydajność jest ważnym składnikiem procesu produkcyjnego, ale musi być ona ściśle powiązana z najwyższą jakością wytwarzanych pieców. Podstawowym obowiązkiem pracownika na każdym stanowisku jest kontrola jakości, a wszystkie błędy są eliminowane na linii montażowej. Dzięki takiemu podejściu kominki Jotul mają zasłużoną opinię niezawodnych.
Obrobione części pieców trafiają na linię montażową często jeszcze tego samego dnia, w którym zostały odlane. W przypadku modeli emaliowanych, elementy pieców traktowane są ostrym śrutem stalowym w celu poprawy przyczepności powłok emalierskich. Emaliernia to kolejny dział, w którym niedługo automaty zastąpią ręczną pracę. Po wypaleniu emalii, starannie zabezpieczone części trafiają na linię montażową. Modele lakierowane pieców i wkładów, które stanowią 80% produkcji, najpierw są montowane, a dopiero potem malowane. Ostateczna kontrola odbywa się tuż przed zapakowaniem. Kominki, po zamknięciu drzwi i dolotów powietrza, poddawane są testowi na szczelność. Przez wylot spalin wtłaczane jest powietrze pod ciśnieniem. Jeżeli test wypada pomyślnie, co gwarantuje prawidłową pracę kominka, zapakowany produkt przewożony jest do magazynu.
Podczas zwiedzania fabryki Jotul, mogliśmy się przekonać, że Norwegowie to otwarty naród. Nie było miejsca, do którego zabroniliby nam wejść. Dzięki temu odwiedziliśmy "skarbiec" fabryki.
Wartość przechowywanych w nim precjozów nasi przewodnicy oszacowali na 40 milionów koron (20 milionów złotych). Na regałach wysokiego składowania leżą tam setki płyt modelowych, z których wytwarzane są formy piaskowe. Ze "skarbcem" sąsiaduje wydział modelowania. Jego pracownicy dbają o dobrą kondycję płyt modelowych, naprawiają je, modyfikują i wytwarzają nowe. Sporą część dawnej pracy ręcznej zastąpiły tu automaty CNC, dzięki którym materializuje się wszystko, co zostało wymodelowane w pamięci komputerów. Duże wrażenie zrobiła na nas drukarka przestrzenna, tworząca z pyłu gipsowego części kominków. Służą one do prac projektowych, bez wykonywania kosztownych próbnych odlewów z żeliwa.
Zanim nowy model kominka trafi na linię produkcyjną, w przyzakładowym laboratorium przechodzi szereg prób weryfikujących zgodność prototypu z założeniami projektowymi. Na kilku stanowiskach przeprowadzane są testy według parametrów określonych w normach krajowych i europejskich. To czasami najgorętsze miejsce w fabryce i to nie tylko za sprawą palących się pieców. Tu projektanci bronią swoich wizji artystycznych przed zakusami kontrolerów, dla których parametry techniczne są najważniejsze.
Jotul od kilku lat angażuje do prac projektowych znanych, rodzimych designerów. Owocem tej współpracy są nagrody jakie zdobywają piece Jotul zarówno w Norwegii jak i na świecie. Największym do tej pory sukcesem było dwukrotnie przyznanie prestiżowej nagrody red dot: najlepszy z najlepszych (best of the best) w 2007 roku dla pieca Jotul F 373 oraz w 2010 roku dla linii Jotul F 470 koncept.
Kończąc zwiedzanie fabryki zastanawialiśmy się, co jest źródłem sukcesów Jotula? Chyba należy go upatrywać w ludziach, liderach mających wizję przyszłości, którzy w trudnych chwilach potrafią wskazać ambitne cele i doprowadzić do ich realizacji.
